Изготовление и механическая обработка деталей на станках

Обработка резанием

Процесс заключается в снятии верхних слоев металла с образованием стружки. Поверхности обрабатывают в порядке, установленном технологическим процессом. Лучшие характеристики получают на высокопроизводительных станках с ЧПУ.

Металлорежущие инструменты, предназначенные для обработки стальных заготовок: фрезы, сверла, резцы. Методы механического воздействия: точение, фрезерование, сверление, зенкерование, развертывание, протягивание, долбление, шлифование, притирка, хонингование.

Обработка методом пластической деформации

Технологию применяют для получения заготовок из стали и цветных металлов. Под действием внешних сил изменяют размеры, конфигурацию, физико-механические свойства деталей.

Способы деформации.

• Ковка. Деформация происходит под действием молота. Технология повышает качество металла, применяется для производства коленчатых валов и турбинных дисков весом от 250 тонн.
• Штамповка в металлической пресс-форме. Способ применяют для получения поковок высокой точности. Процесс предусматривает выпуск деталей с низкой долей отходов.
• Прессование. Заготовку продавливают через формообразующее отверстие. Профиль изделия зависит от размеров пропускного канала. Операцию проводят под высоким давлением в специальных прессах.
• Накатывание резьбы. Выдавливание профиля осуществляют на резьбонакатных станках. В качестве элементов вдавливания служат накатные плашки и винтовые ролики. Накатка увеличивает прочность изделий, экономит расход металла.

Обработка методом деформирующего резания

Сначала на поверхности подрезают верхний слой, затем на него наносят микрорельеф. Резец оснащен вспомогательной кромкой, которая формирует развитую структуру. Операция относится к безотходным методам производства и проводится без добавления смазочно-охлаждающих жидкостей. Деформацию реализуют на стандартных станках, сырьем выступают медные сплавы и стали.

Электрофизическая обработка

Заявленные параметры шероховатости получают путем обработки поверхностей электрическим током. Для выравнивания покрытия используют дуговой, искровой или электрический разряд. Метод особенно эффективен при обработке сложных фасонных изделий.

Обработка на токарных станках

Основные элементы: резцы, сверла, развертки. Режущие части выполняют трудоемкие операции с большой точностью. Во время работы заготовка совершает вращательные движения, а резец — поступательные. Методом точения производят детали вращения.

Стандартная конструкция станка:

• станина;
• передняя бабка;
• задняя бабка;
• суппорт;
• электрический двигатель.

Обработка на фрезерных станках

На фрезерном оборудовании обрабатывают наружные и внутренние поверхности заготовок. Устройства изменяют конфигурацию плоскостей, пазов, канавок. Фрезерованием получают линейные и пространственные фасонные поверхности.

Основные типы механизмов.

• Консольно-фрезерные. Широко распространены за счет высокой производительности. Консоль совершает движения по направляющим станины, шпиндель не перемещают. По способу обработки устройства классифицируют на вертикальные, горизонтальные, универсальные, широкоуниверсальные.
• Продольно-фрезерные для крупногабаритных деталей.
• Копировально-фрезерные для серийного выпуска изделий по единому шаблону.

Обработка на расточных станках

На оборудовании изготавливают корпусные детали с точно координированными осями. Виды работ: растачивание отверстий, нарезка резьбы. Наиболее распространенный тип станков — горизонтально-расточный. На его основе выпускают универсальные технологические аппараты. Координатно-расточные механизмы повышают точность межцентровых расстояния между отверстиями.

Обработка на карусельных станках

На оборудовании растачивают конические и цилиндрические поверхности, подрезают торцы, прорезают углубления. Основной узел — стол с планшайбой, на котором фиксируют заготовку. Между стойками движется траверса с двумя суппортами. Револьверный суппорт применяют для сверления. Расточной — для создания внутренних углублений. Количество стоек в конструкции зависит от диаметра план-шайбы: менее 2000 мм — одностоечные, более 2000 мм — двухстоечные.